Visitamos la “cueva” de los prototipos de Ford

Visitamos la “cueva” de los prototipos de Ford

Publicado por el may 28, 2013

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La aplicación de la tecnología 3D está abriendo las puertas a una auténtica revolución a la que no es ajeno el sector de la automoción. Las sedes de Ford en Colonia (Alemania) y Dearborn (Estados Unidos) se han convertido, de hecho, en “laboratorios” de experimentación con el 3D como arma principal. El ingenio informático se llama CAVE (Computer Automated Virtual Environment) y sirve para crear proyecciones en 3D de nuevos coches y un entorno virtual que permite a los ingenieros realizar pruebas. ABC ha podido visitar la “cueva” de Ford y probar de primera mano su tecnología.

Grandes paredes de color blanco conforman una especie de caja con tres caras y varios proyectores que arrojan imágenes sobre cada pared y el techo. En el centro se encuentra un interior falso de automóvil. Cuando el probador se sienta y se coloca unas gafas 3D con detectores de movimiento por infrarrojos, el mundo se transforma para ofrecer un entorno exterior animado con peatones y ciclistas. Esas gafas especiales polarizadas y monitorizadas interactúan con el vehículo virtual. En ese entorno virtual se pueden abrir y cerrar las puertas del coche, regular los retrovisores, manejar el equipo de música o comprobar si llegamos o no a coger un refresco (virtual, por supuesto) situado en la bandeja de la puerta del copiloto.

Asistimos así a una revolución en el método de diseño y mejora de los coches. Cuando la técnica se perfeccione no hará falta construir innumerables prototipos, proceso que consume tiempo y recursos en un momento en que precisamente no sobran ni lo uno ni lo otro. CAVE hace posible que se prueben y mejoren miles de detalles, desde el tamaño y posición de un portabebidas a la visibilidad de la ventana trasera o el alcance de los retrovisores. No es que vayan a desaparecer los prototipos. Simplemente los ingenieros disponen de una herramienta muy sofisticada que les facilita el trabajo. Otra de las facilidades que aporta CAVE a los probadores es que permite la comparación de múltiples diseños con solo pulsar un botón, incluidos interiores de vehículos producidos por otros fabricantes.

CAVE ayudó a Ford a desarrollar características de sus modelos B-Max y Focus. Por ejemplo, sirvió para valorar el potencial del sistema de Puertas de Fácil Acceso del B-Max, que tiene puertas delanteras de bisagra y puertas traseras deslizantes que integran los pilares centrales para posibilitar un mejor acceso de pasajeros y equipaje. Además aseguró que la ventana trasera disponía de  la mejor visión para conducir en ciudad. Las simulaciones en 3D de distintos limpiaparabrisas llevaron a los ingenieros a elegir el sistema de “mariposa”, donde los limpiaparabrisas se mueven en direcciones opuestas, por lo que garantizan una mejor visibilidad.

Ford usó el CAVE en el Focus para distintas funciones: optimizar la efectividad del limpiaparabrisas, maximizar el espacio para los ocupantes de los asientos traseros, evaluar el diseño del marco de la puerta en la visibilidad y minimizar reflejos. El futuro de CAVE está marcado. Ford investiga sobre sistemas de entretenimiento, simulaciones de conducción avanzadas y escenarios de iluminación global en tiempo real. Estos análisis facilitarían los estudios sobre visibilidad o las condiciones meteorológicas en la iluminación interior y los reflejos.

Impresoras 3D

En el mundo de la industria habrá un antes y un después de la impresión en 3D, según aseguran los expertos. Las posibilidades de esta tecnología, en efecto, son casi infinitas. Por eso Ford se ha puesto manos a la obra y utiliza la impresión en 3D para producir piezas de prototipo. Incluso está estudiando la posibilidad de imprimir piezas de gran tamaño.


En sus instalaciones de Colonia, la firma experimenta con varios tipos de impresoras 3D, capaces de imprimir piezas en varios materiales, incluído metal.

Las impresoras 3D colocan miles de capas ultrafinas de material una encima de otra. Estas piezas pueden estar compuestas por hasta tres tipos de resina que permiten secciones rígidas y blandas dentro de un mismo objeto y pueden medir hasta 700 mm. Con este sistema se han producido manillas, volantes y paneles de asientos durante el desarrollo del B-Max y el acabado del pilar central y los topes del portón trasero del nuevo Kuga.

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En la factoría de Sterling Heights (Michigan), los ingenieros de Ford están usando la tecnología 3D para analizar las piezas del eje trasero de camionetas de la Serie F. El análisis automatizado, denominado patrón fotogramétrico de lectura, suministra más información que las inspecciones visuales tradicionales. Un par de cámaras digitales combinan fotos de los engranajes del eje en una serie de imágenes en 3D, que luego se comparan con el modelo ideal diseñado por el ordenador. Es una nueva manera de realizar el control de calidad. Las piezas que muestran anomalías que podrían causar problemas de ruido o durabilidad marchan camino del desguace.

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